管板自動焊機中心，管板自動焊機的焊接方式

　管板焊機的發展趨勢

　　高效節能

　　管板焊機的節能體現在空載時節能和負載時節能兩個方面。空載時電焊機可以將主電路、風機等全部進入停止狀態，空載功耗僅有幾瓦；電焊機負載時的效率比晶閘管整流焊機要高。據有關參數統計，國焊接行業直流焊機的需求量為89萬臺，若全部采用電焊機，可直接節約銅4.3萬噸，鋼6.4萬噸,集中控制關風機大量采用單片機、DSPFPGA 等數字控制器。節約用電6.8億KW.H間接節約煤56.65萬噸，水1034萬噸，減少CO2排放量114.45萬噸。由此可見，大力推廣電焊機具有巨大的經濟效益和社會效益。

　　性能穩定

　　由于電焊機的工作頻率為20KHZ以上，具有較快的響應速度，可以對熔滴過渡細分為多個階段進行控制。對CO2氣體維護焊來說，可以大幅降低飛濺，對脈沖熔化極MIG/MA G焊可以進行有效地控制射流過渡的穩定性，還可以將熔滴過渡和送絲機構的運動結合起來，進一步控制熔滴過渡過程，得到良好的焊縫成形，焊接性能穩定。這些都是激進整流焊機無法做到集中控制。

　　管板焊機的性能特點

　　數字化逆變TIG電源，適用于全位置直流/脈沖TIG，可實現對焊接電流、速度和保護氣體的自動控制。

　　高可靠性數字控制系統，響應速度快，控制精度高，性能穩定，焊接成形及重現性好。

　　飛機儀表式控制界面，使用方便，操作簡單。

　　高可靠西門子、日立品牌部件，品質保障。

　　配合GB－90管板焊接機頭，實現全位置管板焊接。

　　管板焊機適合于對焊縫要求較高的電力、化工、食品、醫藥行業的管板焊接系統。

　　管板自動焊機的焊接方式

　　管板自動焊機于管外徑 12mm ～ 89mm 的管，管板全位置自動焊接，它可用于平頭端接（平焊）、外伸角接（外角焊）、內縮角接（內角焊）等多種 管板接頭形式，并適用于不填絲和填絲的焊接方式，是碳鋼、合金鋼、不銹鋼和鈦合金等高壓容器和換熱器的重要焊接生產設備。主要適用于焊接筒徑和管徑都比較大的，管橋也比較大的換熱器產品，如鍋爐換熱器產品。

　　管板焊接先焊后脹工藝的應用分析

　　先焊后脹工藝的優點及應用

　　換熱器制造廠歷來多采用先焊后脹工藝，而較少采用先脹后焊工藝。究其原因是與使用機械脹接法作為主要的脹管手段密切相關。因為在機械脹管過程中，存在著摩擦并產生大量的熱必需用機油來潤滑和冷卻，油液滲浸進入脹接接頭的縫隙，要徹底清除干凈困難。夾縫中油水等雜物的存在，焊接時易于形成氣體，而這些氣體來不及逸出便存在于焊縫中。另一方面脹管區又往往堵塞了排氣通道，增加了焊縫中生成氣孔的可能性。采用先焊后脹工藝則可以避免上述不利因素，特別是對于鈦材和某些有色金屬，要求焊接的基本條件嚴格，不允許油水和鐵離子污染，選擇先焊后脹工藝更易保證焊縫質量。

　　先焊后脹工藝的缺點分析

　　①機械脹接法存在著固有的缺點，各管之間長度不一，連接強度和緊密性不均；脹管接口的內表面產生硬化現象，給重復補脹帶來困難；管與管板材料的脹接的相容性有一定的限制，如：鈦管與碳鋼的脹接、鋁管與碳鋼的脹接等均受到了限制；勞動生產率低，而且小管徑或厚壁管的脹接較困難等。

　　②管口環形焊道不均勻，由于管子與管板之間存在著0.2~0.5mm的裝配間隙，而且總是偏心配置，加上管子與管板孔的加工偏差，造成每一個管口的環形焊道不均勻。對于薄壁管很容易焊穿。

　　③存在一段長15mm的非脹管區，GB151-99規定脹管區與焊縫的距離為15mm，目的是為了避開脹管力對焊縫的破壞。此非脹管區內存留著氣體，當換熱器受熱后其體積膨脹，產生強大的壓力，可能對焊縫或脹接造成破壞。另外為了充分利用管板的設計厚度，管板厚度內的脹管區總是越長越好。長15mm的非脹管區，對于厚管板而言，消極效果不明顯，但對于薄管板，則不可小視。

　　④管子伸長損傷焊縫，機械脹管使管壁減薄，管子伸長，對焊縫損傷。

　　⑤焊接時在管口處形成焊，管口收縮和變形給以后的脹管作業帶來困難。為了使管接頭順暢地進入管孔中，則有必要對管口焊接提出較高的要求。